200,000 BMW i3 producidos a la fecha
-El primer modelo de producción en serie a gran escala de propulsión puramente eléctrica de BMW i3.
Casi siete años después de su lanzamiento al mercado, el modelo compacto de energía puramente eléctrica y, por lo tanto, localmente libre de emisiones todavía tiene una alta demanda continua. En la Planta de BMW Group en Leipzig, la unidad 200,000 del BMW i3 salió de la línea de producción hace unos días, casi en silencio como siempre.
El BMW i3s (consumo de combustible combinado: 0.0 km / l; consumo de energía combinado: 6.85 – 7,14 km / kWh; emisiones de CO2 combinadas: 0 g / km) con acabado de pintura Fluid Black metálico y detalles en BMW i Blue fue producido para un cliente de Sajonia y será entregado por la sucursal de BMW en Leipzig.
Tanto el BMW i3 con 125 kW / 170 hp, como el BMW i3s con 135 kW / 184 hp se fabrican en Leipzig para todo el mercado mundial en una línea de producción dedicada y por empleados especialmente capacitados. Con el inicio de la producción en 2013, la planta de Sajonia se convirtió en pionera y centro de excelencia para la movilidad sustentable.
El BMW i3 fue el primer modelo en serie a gran escala de propulsión puramente eléctrica de BMW Group y también el primer vehículo de la compañía con un habitáculo de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP).
El módulo Life hecho de CFRP es parte de una arquitectura de vehículo específica de BMW i y diseñado para la movilidad eléctrica desde el principio. Está formado en Leipzig a partir de mallas de fibra de carbono y ensamblado en un proceso único desarrollado por BMW Group.
A esto le sigue la unión con el módulo Drive, el chasis de aluminio, que soporta el tren motriz, la suspensión y la batería de alto voltaje. Los procesos de fabricación de última generación aseguran que la construcción de la carrocería y el ensamble del BMW i3 en Leipzig solo tome alrededor de la mitad del tiempo necesario para los vehículos convencionales.
El BMW i3 como motor de innovación para la movilidad eléctrica y construcción ligera.
El éxito del BMW i3 y la experiencia adquirida en su desarrollo y fabricación han impulsado significativamente el progreso en los campos de la movilidad eléctrica y la construcción ligera. De esta manera, la submarca BMW i se ha convertido en el taller del futuro para toda la empresa.
El motor del BMW i3s ahora también alimenta al MINI Cooper SE (consumo de combustible combinado: 0.0 km / l; consumo de energía combinado: 5.95 – 6.76 km / kWh; emisiones de CO2 combinadas: 0 g / km) para proporcionar un placer de conducir puramente eléctrico. Además, el contenido energético bruto de la unidad de almacenamiento de alto voltaje casi se duplicó de 22.6 a 42.2 kWh inicialmente sin cambiar su tamaño. La autonomía del BMW i3 aumentó así a entre 285 y 310 kilómetros en el ciclo de prueba WLTP.
Sobre la base de los conocimientos adquiridos con el BMW i3, también se han logrado numerosas innovaciones en los campos de la conducción, la electrónica de potencia y la tecnología de carga.
La quinta generación de la tecnología BMW eDrive ya está lista para la producción en serie. Se utiliza, entre otras cosas, en el buque insignia de la nueva tecnología de BMW Group, el BMW iNEXT, que se fabricará en la planta de BMW Group en Dingolfing, con componentes de la planta de BMW en Landshut, a partir de 2021. El material de alta tecnología CFRP, por ejemplo, ahora también contribuye a la construcción ligera e inteligente en el BMW Serie 7.
Leipzig como ubicación para el futuro: la producción de módulos de batería comenzará en 2021.
La planta de BMW Group en Leipzig continuará contribuyendo de manera significativa a la expansión de la movilidad eléctrica en el futuro. El sitio pasará a formar parte de la red de producción internacional de módulos de batería de BMW Group a partir de 2021. Para 2022, BMW Group invertirá más de 100 millones de euros en el establecimiento de la producción de módulos de batería en Leipzig.
En el futuro, las celdas de iones de litio suministradas, se ensamblarán en módulos estandarizados en un proceso altamente automatizado, que luego se ensamblarán junto con las conexiones al vehículo, las unidades de control y las unidades de refrigeración en una carcasa de aluminio específica para cada modelo. Para 2022, más de 150 empleados estarán trabajando en la producción de módulos de batería en Leipzig.
De esta manera, la experiencia adquirida en este sitio de producción de BMW i3 se utiliza constantemente para la fabricación de vehículos electrificados en Alemania.
La planta de BMW Group en Leipzig, donde además del BMW i3, los modelos Serie 1 y Serie 2 de BMW con tren motriz convencional o híbrido conectable también se fabrican, por lo que está aún más equipada para el enfoque de «Poder de Elección» en la estrategia de modelo de la compañía en el futuro.
Pionero en movilidad eléctrica Premium en la ciudad y en una comprensión general de la sustentabilidad.
El BMW i3 fue desarrollado como un nuevo concepto de vehículo revolucionario para la movilidad individual en áreas urbanas. Con el BMW i3, BMW Group ha proporcionado un impulso significativo para el cambio en el campo del transporte urbano, lo que también ha inspirado a otros fabricantes de automóviles a dedicar más atención a la movilidad eléctrica.
Hoy en día, el BMW i3 no solo sigue siendo el vehículo Premium más vendido en su segmento, sino también un símbolo de renombre mundial de conducción local libre de emisiones en la ciudad y para los desplazamientos entre el hogar y el trabajo.
Además, el BMW i3 representa una nueva comprensión de la movilidad Premium, que también se caracteriza fuertemente por la sustentabilidad más allá de la conducción puramente eléctrica. Su toldo está hecho de CFRP reciclado en la planta de BMW Group en Leipzig. Pintar su revestimiento exterior de polímero requiere un 75% menos de energía y un 70% menos de agua en comparación con los procesos convencionales.
El 25 por ciento de los materiales utilizados para las partes exteriores termoplásticas fueron reciclados o producidos a partir de recursos renovables. En el interior también se utiliza una alta proporción de materias primas renovables y materiales reciclados.
