Mercedes-Benz establecerá planta de reciclaje de baterías en 2023
-Mercedes-Benz despliega su estrategia global para el reciclaje de sistemas de baterías de automóviles.
-Hidrometalurgia: tecnología innovadora aumenta la tasa de reciclaje a más del 96 por ciento.
-Planta de reciclaje neutra en CO2 propia en Kuppenheim, sur de Alemania: Junto con el socio tecnológico Primobius e institutos de investigación de renombre, el proyecto piloto está programado para comenzar en 2023.
-La cooperación con socios de alta tecnología en China y EE. UU. asegura el cierre del circuito de materiales reciclables en todo el mundo en el futuro.
Mercedes-Benz AG ha establecido firmemente el principio de sostenibilidad como parte integral de su estrategia corporativa. Además de la producción neutral en CO2 y el cambio a una cartera de vehículos totalmente eléctricos, un circuito cerrado de materiales reciclables también es crucial para reducir el consumo de recursos.
Claro, además del diseño circular y la retención de valor, Mercedes-Benz también se enfoca en el reciclaje. Con miras al futuro retorno de los sistemas de baterías de iones de litio de los vehículos Mercedes-EQ, la compañía está ampliando su estrategia global de reciclaje de baterías.
Mercedes-Benz está comenzando a construir su propia planta de reciclaje de baterías en Alemania, basada en la hidrometalurgia. De manera análoga a esta tecnología, la compañía planea cerrar el ciclo de materiales reciclables con socios de alta tecnología para el reciclaje de baterías en China y EE. UU. Jörg Burzer, miembro del Consejo de Administración de Mercedes-Benz Group AG, Production and Supply Chain Management:
«Mercedes-Benz persigue un objetivo claro con vistas a la conservación de los recursos: una economía circular máxima para todas las materias primas utilizadas. Batería sostenible el reciclaje es un factor clave en esto, en todo el mundo. Con nuestra nueva planta de reciclaje en la ubicación de Kuppenheim, estamos aumentando la tasa de reciclaje a más del 96% mientras ampliamos nuestra propia experiencia en el área de creación de valor de la batería.
«A través de empresas colaborativas específicas con alto -socios tecnológicos en China y EE. UU., estamos globalizando nuestra estrategia de reciclaje de baterías y dando un paso decisivo para cerrar el ciclo de reciclaje en la movilidad eléctrica».
Planta de reciclaje de Mercedes-Benz en Kuppenheim, en el sur de Alemania Un hito importante en la estrategia global de reciclaje de baterías de Mercedes-Benz es el establecimiento de una planta piloto propia para el reciclaje de sistemas de baterías de iones de litio.
Con este fin, Mercedes-Benz ha fundado LICULAR GmbH como una subsidiaria de propiedad total. Para el diseño conceptual y la construcción de las instalaciones, LICULAR GmbH tiene previsto colaborar con el socio tecnológico Primobius, que como joint venture entre la empresa alemana de ingeniería mecánica SMS group y el promotor de proyectos australiano Neometals está aportando el know-how tecnológico necesario, incluyendo las averiguaciones previas pertinentes, al proyecto. Las empresas firmaron un memorándum de entendimiento.
El apoyo científico para el proyecto será proporcionado por los renombrados institutos de investigación del Instituto de Tecnología de Karlsruhe y las Universidades Técnicas de Clausthal y Berlín.
El proyecto pretende establecer estándares en términos de reciclaje de baterías desde un punto de vista ecológico: se espera que el diseño del proceso de la hidrometalurgia patentada con tasas de recuperación de más del 96% permita una economía circular holística de los materiales de las baterías.
Mercedes-Benz está invirtiendo una cantidad de millones de euros de dos dígitos en investigación y desarrollo, así como en la construcción de la planta piloto neutral en CO2 en la ubicación de Mercedes-Benz en Kuppenheim, en el sur de Alemania.
El proyecto ha recibido la perspectiva de financiación en el marco del Programa de Apoyo a la Innovación de Baterías del Ministerio Federal de Economía y Protección del Clima de Alemania. Michael Brecht, presidente del comité de empresa de las plantas de Mercedes-Benz en Gaggenau y Kuppenheim y, por lo tanto, también de LICULAR GmbH, vicepresidente del consejo de supervisión de Mercedes-Benz Group AG:
«La fábrica piloto en la ubicación de Kuppenheim marca al grupo Mercedes-Benz en el importante campo del reciclaje de baterías hará que la empresa sea más independiente del suministro de materias primas en el futuro. Al mismo tiempo, estamos reuniendo importantes conocimientos sobre el tema de la economía circular y creando nuevos y sostenibles puestos de trabajo que se pueden ampliar aún más si las operaciones son exitosas.
«La sostenibilidad también incluye los derechos humanos. En este sentido, nosotros, como el Comité General de Empresa, junto con la dirección de la empresa, adoptamos el año pasado la Declaración de Principios de Responsabilidad Social y Derechos Humanos como un punto central fundamento de nuestras acciones diarias».
En el futuro, la nueva planta piloto mapeará toda la cadena de procesos de reciclaje de baterías: desde el desarrollo de conceptos logísticos y el reciclaje sostenible de materias primas valiosas hasta la reintegración de reciclados en la producción de baterías nuevas.
La nueva planta de reciclaje se basa en un innovador proceso mecánico/hidrometalúrgico, que prescinde por completo de los pasos del proceso pirometalúrgico que consumen mucha energía y consumen mucho material.
La integración directa de la hidrometalurgia en el concepto general de una planta de reciclaje es una novedad en Europa y actúa como un elemento clave en la realización del reciclaje sostenible de baterías en el sentido de una verdadera economía circular.
La construcción de la planta es en dos etapas. Inicialmente, se construirá una planta de desmantelamiento mecánico para 2023. Como segundo paso, sujeto a discusiones prometedoras con el sector público, se pondrán en funcionamiento las instalaciones para el procesamiento hidrometalúrgico de los materiales de las baterías.
Esto significa que, en el futuro, Kuppenheim podría cubrir todas las etapas, desde el desmantelamiento hasta el nivel del módulo, la trituración y el secado y el procesamiento posterior de los flujos de material de grado de batería.
-Se espera que la planta piloto tenga una capacidad anual de 2,500 toneladas.
Los materiales recuperados se devolverán al circuito de reciclaje para producir más de 50.000 módulos de batería para los nuevos modelos MercedesEQ.
Según los hallazgos de la planta piloto, los volúmenes de producción podrían aumentarse a mediano y largo plazo. Page 3 Ubicación Planta de Mercedes-Benz en Kuppenheim Inicio de producción de desmontaje mecanico 2023
-Capacidad anual 2,500 lt Baterías
Baterías de iones de litio de vehículos híbridos y eléctricos (enchufables) Origen de las baterías Vehículos de prueba, baterías de arranque, posiblemente retornos del campo Tecnología Proceso hidrometalúrgico mecánico Tasa de recuperación > 96% Material recuperado Reciclado grado batería (cobalto, níquel, litio y en el futuro también grafito) Ahorro de CO2 por batería Hasta un 70% Socio tecnológico Primobius GmbH.
Enfoque holístico para la creación de valor de la batería Mercedes-Benz está adoptando un enfoque holístico de la economía circular de los sistemas de baterías, analizando tres cuestiones fundamentales: diseño circular, retención de valor y cierre del ciclo.
Durante el desarrollo de un vehículo, la empresa crea un concepto para cada modelo de vehículo en el que se analizan todos los componentes y materiales para determinar su idoneidad en el contexto de una economía circular.
Como resultado, todos los modelos de automóviles de pasajeros Mercedes-Benz son materialmente reciclables en un 85% y reutilizables en un 95% de acuerdo con la norma ISO 22 628.
El reciclaje de materiales de las materias primas utilizadas, como litio, níquel, cobalto, es una parte integral de este enfoque. , y también comienza con el diseño de los componentes.
Este enfoque cubre toda la cadena de suministro, desde la minería hasta el reciclaje. También se presta un alto nivel de atención a la observancia de los derechos humanos en las condiciones de trabajo de los empleados, Mercedes-Benz ofrece baterías reacondicionadas como piezas de repuesto para todos los vehículos eléctricos, con el fin de cumplir con la idea de un ciclo económico cerrado y conservar los recursos.
Además, Mercedes-Benz AG ha establecido un modelo comercial exitoso con almacenamientos de energía estacionarios a gran escala a través de su subsidiaria Mercedes-Benz Energy.
Las baterías que ya no se pueden usar en los vehículos se pueden seguir usando en un sistema de almacenamiento de segunda vida. Por ejemplo, en Factory 56 en Sindelfingen, donde un almacenamiento de energía estacionario con una capacidad total de 1,400 kWh está conectada a la red de CC y actúa como amortiguador del exceso de energía solar del sistema fotovoltaico.
El reciclaje de materiales se encuentra al final de la vida útil de una batería y es la clave para cerrar el círculo de materiales reciclables. Page 4 Horst Krenn, director gerente de Primobius, dice:
«El reciclaje inteligente mejora significativamente el balance de CO2 de las baterías de iones de litio y acorta el tiempo para alcanzar el ‘punto de equilibrio’ de CO2 de los autos eléctricos en el futuro. Estamos orgullosos de ser uno de los primero en realizar una tecnología de reciclaje eficiente en el uso de los recursos en el corazón de Europa.
«El proyecto conjunto con Mercedes-Benz demuestra que nuestro proceso de reciclaje en dos etapas y, en particular, las altas tasas de recuperación con hidrometalurgia, ya satisfacen las necesidades de la industria en la actualidad».
Primobius es una empresa conjunta establecida por Neometals Ltd., una empresa que cotiza en la bolsa de valores australiana, y la empresa alemana de ingeniería y tecnología de plantas SMS group GmbH. Primobius tiene como objetivo comercializar una tecnología de reciclaje avanzada que pueda recuperar de manera sostenible materiales reciclables como litio, níquel y cobalto de baterías de iones de litio (LiB) usadas, por ejemplo, de dispositivos electrónicos y vehículos eléctricos.
El material recuperado y reprocesado puede devolverse a la cadena de suministro de fabricación de baterías. Prof. Daniel Goldmann del Instituto de Procesamiento, Tecnología de Vertederos y Geomecánica (IFAD) de la Universidad Técnica de Clausthal:
«La recuperación sostenible de materiales reciclables es uno de los grandes temas del futuro. Estamos muy contentos de intensificar nuestro largo «Cooperación permanente con Mercedes-Benz en el campo del reciclaje de baterías de iones de litio con este proyecto. Los hallazgos serán fundamentales para optimizar aún más las generaciones actuales y futuras de baterías en términos de sostenibilidad y una economía verdaderamente circular».
La UT de Clausthal con IFAD es una de las universidades nacionales líderes en el campo del reciclaje. El instituto tiene experiencia especial en el desarrollo de procesos de tratamiento para flujos de materiales complejos. En particular, el FIDA participa activamente en el desarrollo de cadenas de reciclaje completas y sistemas en red.
Desde 2012, FIDA ha llevado a cabo un gran número de proyectos en el campo del reciclaje de componentes de electromovilidad y ha trabajado con especial intensidad en las tecnologías de flotación e hidrometalurgia. Prof. Dr. Helmut Ehrenberg del Instituto de Materiales Aplicados y Almacenamiento de Energía del Instituto de Tecnología de Karlsruhe.
«La devolución de materias primas recicladas al ciclo de materiales de los sistemas de baterías es una palanca importante para conservar los recursos. Nos complace contribuir con nuestra experiencia en el campo de la síntesis de materiales, así como la fabricación de electrodos y celdas para el proyecto. La validación no solo se centrará en la resíntesis de los materiales de cátodo actuales, sino que también analizará la producción de futuras generaciones de materiales».
El Instituto de Tecnología de Karlsruhe (KIT) con el Instituto de Materiales Aplicados – Sistemas de Almacenamiento de Energía (IAM-ESS) es una de las instituciones científicas más grandes de Europa.
Con el Centro de Tecnología de Baterías, KIT ha establecido uno de los principales centros de investigación de baterías. En particular, el instituto es líder en la elucidación de los procesos involucrados en el almacenamiento de energía, hasta la fabricación y prueba de electrodos y celdas completas.
Prof. Dr. Matthias Finkbeiner, Jefe de Ingeniería Sostenible y Director General del Instituto para la Protección Técnica del Medio Ambiente de la Universidad Técnica de Berlín:
«Cerrar el ciclo de materiales juega un papel importante en la evaluación del ciclo de vida de los vehículos eléctricos. El uso de materiales reciclados materias primas tiene el potencial de reducir significativamente la huella de carbono y conservar los recursos de manera sostenible. Nos complace poder acompañar un proyecto tan vanguardista».
TU Berlin con su Instituto para la Protección Técnica del Medio Ambiente ha establecido una excelente reputación en el campo de la ingeniería sostenible.
TU Berlin es líder en la preparación de evaluaciones del ciclo de vida, el desarrollo de instrumentos de huella, análisis de riesgos y evaluación de la sostenibilidad.
